Щебень
Щебень — неорганический зернистый сыпучий материал с зёрнами крупностью выше 5 мм, получаемый путем дробления горных пород, валунов или гравия, а также переработки отходов горнодобывающих и металлургических производств. В технологии строительного производства он классифицируется как крупный заполнитель и является неотъемлемым компонентом при изготовлении бетонных смесей. Зерна щебня формируют жесткий каркас, который воспринимает значительную часть механических нагрузок в затвердевшем бетоне [1].
Использование щебня в бетонах позволяет не только снизить расход дорогостоящего цемента, но и существенно уменьшить объемные деформации, такие как усадка и ползучесть. Физико-механические свойства каменного зерна напрямую определяют эксплуатационные характеристики конечного продукта, включая его прочность на сжатие, морозостойкость и водонепроницаемость [2].
Содержание
- 1 История
- 2 Классификация
- 3 Физико-механические свойства, влияющие на качество бетона
- 4 Роль в структуре бетона и подборе состава
- 5 Технические требования по ГОСТ 8267-93
- 5.1 1. Основные параметры и размеры
- 5.2 2. Содержание дробленых зерен в щебне из гравия и валунов и форма зерен
- 5.3 3. Прочность
- 5.4 4. Содержание зерен слабых пород
- 5.5 5. Морозостойкость
- 5.6 6. Содержание пылевидных и глинистых частиц
- 5.7 7. Содержание глины в комках
- 5.8 8. Наличие вредных компонентов и примесей
- 6 Транспортирование и хранение щебня
- 7 Примечания
- 8 Нормативные документы
- 9 Литература
История
История применения дроблёного каменного материала в качестве заполнителя для строительных растворов и бетонов насчитывает несколько тысячелетий. Ещё в Древнем Риме строители использовали крупный заполнитель из дроблёного известняка, туфа и вулканических пород при возведении монументальных сооружений из римского бетона (opus caementicium). Как отмечает В.А. Кочетов в монографии, посвящённой античным бетонным технологиям, римляне эмпирически установили, что угловатые зёрна дроблёного камня обеспечивают лучшее сцепление с вяжущим на основе пуццолановой извести, чем окатанная речная галька, что позволяло возводить купола и своды колоссальных пролётов, сохранившиеся до наших дней [3]. Фактически именно римские инженеры первыми сформулировали принцип, лежащий в основе современного тяжёлого бетона: каменный каркас из щебня воспринимает сжимающие нагрузки, а вяжущее связывает зёрна в монолит.
С наступлением эпохи промышленной революции и изобретением портландцемента в 1824 году Джозефом Аспдином требования к качеству заполнителей стали стремительно ужесточаться. Если в первой половине XIX века в бетонных работах преобладал естественный гравий и бутовый камень ручной колки, то к концу столетия, с появлением паровых камнедробилок, началось промышленное производство щебня заданных фракций. Р. Лермит в своей классической работе «Проблемы технологии бетона» подчёркивал, что именно переход от случайного бутового камня к стандартизированному щебню с контролируемым зерновым составом стал одним из ключевых факторов, позволивших бетону превратиться из вспомогательного материала в основной конструкционный материал XX века [4]. В этот же период были заложены основы научного подхода к подбору гранулометрического состава смеси крупного и мелкого заполнителей, что впоследствии получило развитие в методах абсолютных объёмов и правиле постоянства водопотребности.
В Советском Союзе индустриализация 1930–1950-х годов привела к колоссальному росту потребности в щебне для бетона гидротехнических, промышленных и транспортных сооружений. Строительство каналов, плотин, аэродромов и заводов потребовало создания целой отрасли по производству заполнителей. Именно в этот период были разработаны и внедрены первые общесоюзные ГОСТы, устанавливающие предельные нормы по дробимости, лещадности, содержанию пылевидных частиц и морозостойкости щебня, многие из которых в переработанном виде действуют и в современной нормативной базе РФ.
На современном этапе развитие технологий производства щебня для бетона движется в двух основных направлениях. С одной стороны, ужесточаются требования к чистоте и геометрической форме зёрен: для высокопрочных и самоуплотняющихся бетонов применяется преимущественно кубовидный щебень с минимальным содержанием лещадных зёрен, получаемый на многостадийных дробильно-сортировочных комплексах с конусными и роторными дробилками. С другой стороны, в контексте устойчивого развития и снижения углеродного следа строительства всё большее значение приобретает вторичный щебень, получаемый дроблением демонтированных железобетонных конструкций, а также щебень из металлургических шлаков, что требует разработки новых подходов к подбору состава бетонной смеси с учётом специфической пористости и химической активности таких материалов [5][6].
Классификация
По минералогическому составу и происхождению исходного сырья материал подразделяется на несколько основных групп, каждая из которых обладает уникальными характеристиками и областью применения.
Щебень гранитный получают дроблением твердых изверженных пород типа гранита, габбро, диабаза, базальта; он отличается наивысшей прочностью и низкой водопоглощаемостью, что делает его незаменимым при производстве высокопрочных бетонов и ответственных железобетонных конструкций [7].
Щебень из осадочных пород производится из известняка, доломита и песчаника. Несмотря на то, что его прочностные показатели ниже, чем у гранита, он обладает отличной адгезией к цементному камню и низкой радиационной активностью. Такой материал широко применяется в производстве дорожных бетонов, тяжелых бетонов средних марок и в гражданском строительстве, однако требует контроля на отсутствие примесей глины, способной снизить долговечность [8].
Помимо природного камня, активно используется щебень из шлака, получаемый при переработке металлургических шлаков. Он обладает пористой структурой и специфической химией поверхности, что требует особого подхода при подборе состава бетонной смеси для предотвращения нежелательных химических реакций, таких как щелочно-силикатная реакция или сульфатная коррозия [9].
Также существует щебень, получаемый дроблением естественного гравия и валунов, при этом часть поверхности зерен сохраняет гладкую окатанную поверхность.
Скальные грунты из которых изготавливают самые употребимые виды щебня классифицируют по ГОСТ 25100-2020 "Грунты. Классификация":
| Подкласс | Тип | Подтип | Вид | Подвид |
|---|---|---|---|---|
| Кристаллизационные | Магматические | Интрузивные | Кислые и ультракислые | Граниты и др. |
| Средние | Диориты, сиениты и др. | |||
| Основные | Пироксениты, габбро и др. | |||
| Ультраосновные | Перидотиты, дуниты и др. | |||
| Эффузивные | Кислые и ультракислые | Риолиты, дациты и др. (в т.ч. липарит - Д.К.) | ||
| Средние | Андезиты, тефриты и др. | |||
| Основные | Базальты и др. | |||
| Ультраосновные | Пикриты и др. | |||
| Метаморфические | Региональные и метасоматические | По химическому составу с учетом фации регионального метаморфизма | Метавулканиты, сланцы, амфиболиты, гранулиты, гнейсы и др. (в т.ч. кварцит - Д.К.) | |
| Дислокационные | По химическому составу с учетом фации: экологиты, тектониты | Экологиты, брекчии, милониты, филлиты и др. | ||
| Контактные | По химическому составу с учетом фации: низко-, средне-, высокотемпературная | Пятнистые сланцы, роговики, скарны мраморы и др. | ||
| Цементационные | Вулканогенно-осадочные | Эффузивно-осадочные | Силикатные, смешанные | Кластолавы, кластиты и др. |
| Эксплозивно-осадочные | Силикатные, смешанные | Тефра, туфы, туффиты | ||
| Осадочные | Осадочные сцементированные | Силикатные, карбонатные, смешанные | Конгломераты, брекчии, гравелиты, песчаники, алевролиты, аргиллиты | |
| Осадочные хемогенные | Карбонатные | Известняки, мергели, доломиты и др. |
Физико-механические свойства, влияющие на качество бетона
Ключевым параметром, определяющим несущую способность композита, является прочность каменного зерна, которая оценивается путем лабораторного определения дробимости в специальном цилиндре. Для получения бетона заданного класса прочности марка щебня по дробимости должна превышать проектную прочность композита минимум в полтора-два раза, поскольку именно зерна заполнителя принимают на себя основные сжимающие усилия [10].
Форма зерен оказывает существенное влияние на реологию свежей бетонной смеси и структуру затвердевшего камня. Содержание пластинчатых и игловатых зерен нормируется стандартами (в частности ГОСТ 8267-93), так как их высокая концентрация увеличивает пустотность заполнителя. Это, в свою очередь, требует повышения расхода цементно-песчаной части бетонной смеси, а следовательно и цементного теста для заполнения межзерновых пустот, что ведет к удорожанию смеси и росту риска образования усадочных трещин [11].
Особое внимание в технологии бетона уделяется чистоте материала. Вредные компоненты и примеси в щебне, такие как пыль, глинистые частицы или органические вещества, обволакивают зерна тонкой пленкой. Эта пленка выступает в роли разрушителя контактной зоны, критически снижая прочность сцепления цементного камня с заполнителем и, как следствие, общую прочность на растяжение (и на сжатие) и трещиностойкость конструкции [12].
Роль в структуре бетона и подборе состава
В структуре бетона щебень выполняет функцию объемного каркаса, ограничивающего усадочные деформации цементного камня. При подборе состава бетонной смеси технолог стремится к достижению минимальной пустотности смеси крупного и мелкого песка заполнителей. Для этого предварительно проводится фракционный анализ заполнителей (рассев на стандартных ситах), позволяющий подобрать оптимальную кривую гранулометрического состава, при которой мелкие зерна эффективно заполняют пространство между крупными [13].
Максимальный размер зерна щебня также является критическим параметром проектирования. Слишком крупные фракции затрудняют транспортирование бетонных смесей бетононасосами и могут вызывать заклинивание в арматурном каркасе при бетонировании, нарушая сцепление арматуры с бетоном и образуя зоны повышенной пористости. В то же время, уменьшение максимального размера зерна увеличивает удельную поверхность, что требует большего расхода воды и цемента для достижения той же удобоукладываемости, поэтому размер зерна всегда является компромиссом между технологичностью укладки и прочностными показателями [7].
Технические требования по ГОСТ 8267-93
1. Основные параметры и размеры
Щебень выпускают в виде следующих основных фракций: от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 15 мм; св. 10 до 20 мм; св. 15 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; св. 40 до 80 (70) мм и смеси фракций от 5 (3) до 20 мм.
По согласованию изготовителя с потребителем выпускают щебень в виде других смесей, составленных из отдельных фракций, а также фракций от 80 (70) до 120 мм, св. 120 до 150 мм.
В производстве бетона наиболее часто используются фракции от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 20 мм; смесь фракций от 5 (3) до 20 мм.
Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня фракций от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 15 мм; св. 10 до 20 мм, св. 15 до 20 мм; св. 20 до 40 мм, св. 40 до 80 (70) мм и смеси фракций от 5 (3) до 20 мм должны соответствовать указанным в таблице 1, где d и D - наименьшие и наибольшие номинальные размеры зерен.
| Диаметр отверстий контрольных сит, мм | d | 0,5(d + D) | D | 1,25D |
|---|---|---|---|---|
| Полные остатки на ситах, % по массе | От 90 до 100 | От 30 до 60 | До 10 | До 0,5 |
Для щебня фракций от 5 (3) до 10 мм и смеси фракций от 5(3) до 20 мм применяют дополнительно: нижние сита 2,5 мм (1,25); полный остаток на которых должен быть от 95 до 100%.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготавливать щебень и гравий с полным остатком на сите 0,5(d + D) от 30 до 80% по массе.
Для щебня и фракций св. 80 (70) до 120 мм и св. 120 до 150 мм, а также для смеси фракций выпускаемых по согласованию изготовителя с потребителем полные остатки на контрольных ситах диаметром d, D, 1,25D должны удовлетворять указанным в таблице 2, а соотношение фракций в смесях устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем в соответствии с нормативными документами на применение этих смесей для строительных работ.
Обеспеченность установленных ГОСТ 8267-93 значений показателей качества щебня по зерновому составу (содержанию зерен размером менее наименьшего номинального размера d и более наибольшего номинального размера D) должна быть не менее 95% (п.4.11 ГОСТ 8267-93). Обеспеченность установленных стандартом значений содержания в щебне и гравии зерен размером менее наименьшего номинального размера d и более наибольшего номинального размера D характеризуют отношением количества сменных проб, показатели качества которых превышают нормативные значения, к общему количеству сменных проб, отобранных и испытанных в течение одного квартала (п.6.4 ГОСТ 8267-93).
2. Содержание дробленых зерен в щебне из гравия и валунов и форма зерен
Щебень из гравия и валунов должен содержать дробленые зерна в количестве не менее 80% по массе. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем выпуск щебня из гравия с содержанием дробленых зерен не менее 60%.
Форму зерен щебня и гравия характеризуют содержанием зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы. Щебень в зависимости от содержания зерен пластинчатой и игловатой формы подразделяют на пять групп, которые должны соответствовать указанным в таблице 3.
| Группа щебня | Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы |
|---|---|
| 1 | До 10 включ. |
| 2 | Св. 10 до 15 " |
| 3 | " 15 " 25 " |
| 4 | " 25 " 35 " |
| 5 | " 35 " 50 " |
По согласованию изготовителя с потребителем допускается выпуск щебня из изверженных горных пород, содержащего свыше 50%, но не более 65% зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы (хотя для рядового товарного бетона и 4 группа - уже предел - Д.К.)
Гравий не должен содержать зерен пластинчатой и игловатой формы более 35% по массе.
3. Прочность
Прочность щебня характеризуют маркой по дробимости при сжатии (раздавливании) в цилиндре.
Щебень, предназначенный для строительства автомобильных дорог, характеризуют маркой по дробимости при сжатии (раздавливании) в цилиндре и маркой по истираемости, определяемой испытанием в полочном барабане.
Марки по дробимости щебня из осадочных и метаморфических пород должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 4, а марки по дробимости щебня из изверженных пород - в таблице 5.
| Марка по дробимости щебня из осадочных и метаморфических пород | Потеря массы при испытании щебня, % | |
|---|---|---|
| в сухом состоянии | в насыщенном водой состоянии | |
| 1200 | До 11 включ. | До 11 включ. |
| 1000 | Св. 11 до 13 | Св. 11 до 13 |
| 800 | " 13 " 15 | " 13 " 15 |
| 600 | " 15 " 19 | " 15 " 20 |
| 400 | " 19 " 24 | " 20 " 28 |
| 300 | " 24 " 28 | " 28 " 38 |
| 200 | " 28 " 35 | " 38 " 54 |
| Марка по дробимости щебня из изверженных пород | Потеря массы при испытании щебня, % | |
|---|---|---|
| из интрузивных пород (в т.ч. граниты - Д.К.) | из эффузивных пород | |
| 1400 | До 12 включ. | До 9 включ. |
| 1200 | Св. 12 до 16 | Св. 9 до 11 |
| 1000 | " 16 " 20 | " 11 " 13 |
| 800 | " 20 " 25 | " 13 " 15 |
| 600 | " 25 " 34 | " 15 " 20 |
Щебень допускается испытывать как в сухом, так и в насыщенном водой состоянии. Для щебня из осадочных и метаморфических пород при несовпадении марок по дробимости прочность оценивают по результатам испытания в насыщенном водой состоянии, т.е. арбитражный метод испытаний - в водонасыщенном состоянии.
Водопоглощение щебня из изверженных пород мало, прочность его в водонасыщенном состоянии практически не снижается, целесообразно испытывать в сухом состоянии.
Марки по дробимости щебня из гравия и гравия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.
| Марка по дробимости щебня из гравия и гравия | Потеря массы при испытании, % | |
|---|---|---|
| щебня из гравия | гравия | |
| 1000 | До 10 включ. | До 8 включ. |
| 800 | Св. 10 до 14 | Св. 8 до 12 |
| 600 | " 14 " 18 | " 12 " 16 |
| 400 | " 18 " 26 | " 16 " 24 |
Для установления марки по дробимости щебня из валунов, состоящего из пород различных генетических типов, определяют по ГОСТ 8269.0 промежуточную марку по дробимости как средневзвешенное из марок, полученных раздельно для щебня этих типов пород с учетом их содержания в щебне из валунов. По средневзвешенной марке устанавливают марку по дробимости щебня из валунов по таблице 7.
| Промежуточная средневзвешенная марка по дробимости щебня из валунов | Марка по дробимости щебня из валунов |
|---|---|
| 1200 и выше | 1200 |
| Св. 1000 до 1200 | 1000 |
| Св. 800 до 1000 | 800 |
| Св. 600 до 800 | 600 |
| Св. 400 до 600 | 400 |
| Св. 300 до 400 | 300 |
Марки по истираемости щебня и гравия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 8.
| Марка по истираемости щебня и гравия | Потеря массы при испытании, % | |
|---|---|---|
| щебня | гравия | |
| И1 | До 25 включ. | До 20 включ. |
| И2 | Св. 25 до 35 | Св. 20 до 30 |
| И3 | " 35 " 45 | " 30 " 40 |
| И4 | " 45 " 60 | " 40 " 50 |
4. Содержание зерен слабых пород
Содержание зерен слабых пород в щебне и гравии в зависимости от вида горной породы и марки по дробимости не должно быть более указанного в таблице 9 (в % по массе).
| Вид породы и марка по дробимости щебня и гравия | Содержание зерен слабых пород |
|---|---|
| Щебень из изверженных, метаморфических и осадочных горных пород марок: | |
| 1400; 1200; 1000 | 5 |
| 800; 600; 400 | 10 |
| 300 | 15 |
| Щебень из гравия и валунов и гравий марок: | |
| 1000; 800; 600 | 10 |
| 400 | 15 |
5. Морозостойкость
Морозостойкость щебня и гравия характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери в процентах по массе щебня и гравия не превышают установленных значений.
Допускается оценивать морозостойкость щебня и гравия ускоренным способом, по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и высушивания. При несовпадении марок морозостойкость оценивают по результатам испытания замораживанием и оттаиванием (арбитражный метод).
Щебень и гравий по морозостойкости подразделяют на следующие марки: F15; F25; F50; F100; F150; F200; F300; F400.
Показатели морозостойкости щебня и гравия при испытании замораживанием и оттаиванием или насыщением в растворе сернокислого натрия и высушиванием должны соответствовать указанным в таблице 10.
| Вид испытания | Марка по морозостойкости щебня и гравия | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| F15 | F25 | F50 | F100 | F150 | F200 | F300 | F400 | |
| Замораживание-оттаивание число циклов потеря массы после испытания, %, не более Насыщение в растворе сернокислого натрия - высушивание: число циклов потеря массы после испытания, %, не более |
||||||||
| 15 | 25 | 50 | 100 | 150 | 200 | 300 | 400 | |
| 10 | 10 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | |
| 3 | 5 | 10 | 10 | 15 | 15 | 15 | 15 | |
| 10 | 10 | 10 | 5 | 5 | 3 | 2 | 1 | |
6. Содержание пылевидных и глинистых частиц
Содержание пылевидных и глинистых частиц (размером менее 0,05 мм) в щебне и гравии в зависимости от вида горной породы и марки по дробимости должно соответствовать указанному в таблице 11.
Обеспеченность установленных ГОСТ 8267-93 содержания пылевидных и глинистых частиц должна быть не менее 95% (п.4.11 ГОСТ 8267-93). Обеспеченность установленного стандартом содержания пылевидных и глинистых частиц характеризуют отношением количества сменных проб, показатели качества которых превышают нормативные значения, к общему количеству сменных проб, отобранных и испытанных в течение одного квартала (п.6.4. ГОСТ 8267-93).
| Вид породы и марка по дробимости щебня и гравия | Содержание пылевидных и глинистых частиц, % по массе, не более |
|---|---|
| Щебень из изверженных и метаморфических пород марок: | |
| св. 800 | 1 |
| св. 600 до 800 включ. | 1 |
| Щебень из осадочных пород марок: | |
| от 600 до 1200 включ. | 2 |
| 200, 400 | 3 |
| Щебень из гравия и марок: | |
| 1000 | 1 |
| 800 | 1 |
| 600 | 2 |
| 400 | 3 |
| Щебень из валунов марок: | |
| 1200 | 1 |
| 1000 | 1 |
| 800 | 1 |
| 600 | 2 |
| 400 | 3 |
7. Содержание глины в комках
Содержание глины в комках не должно быть более указанного в таблице 12.
| Марка по дробимости щебня и гравия | Содержание глины в комках, % по массе, не более |
|---|---|
| Щебень из изверженных, осадочных и метаморфических пород марок: | |
| 400 и выше | 0,25 |
| 300, 200 | 0,5 |
| Щебень из гравия и гравий марок: | |
| 1000, 800, 600, 400 | 0,25 |
| Щебень из валунов марок: | |
| 1200, 1000, 800, 600 | 0,25 |
8. Наличие вредных компонентов и примесей
Щебень из попутно добываемых вскрышных и вмещающих пород и некондиционных отходов горных предприятий по переработке руд (черных, цветных и редких металлов металлургической промышленности) и неметаллических ископаемых других отраслей промышленности должен быть устойчивым против всех видов распадов.
Устойчивость структуры щебня против всех видов распадов должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 13.
| Марка по дробимости щебня | Потеря массы при распаде, %, не более |
|---|---|
| 1000 и выше | 3 |
| 800, 600 | 5 |
| 400 и ниже | 7 |
Щебень должен быть стойкими к воздействию окружающей среды. Щебень, предназначенный для применения в качестве заполнителей для бетонов, должны обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента.
Стойкость щебня и гравия определяют по минералого-петрографическому составу исходной горной породы и содержанию вредных компонентов и примесей, снижающих долговечность бетона и вызывающих коррозию арматуры железобетонных изделий и конструкций.
При производстве щебня и гравия должна проводиться их радиационно-гигиеническая оценка, по результатам которой устанавливают область применения. Щебень и гравий в зависимости от значений суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф применяют:
- при Аэфф до 370 Бк/кг - во вновь строящихся жилых и общественных зданиях;
- при Аэфф св. 370 до 740 Бк/кг - для дорожного строительства в пределах территории населенных пунктов и зон перспективной застройки, а также при возведении производственных зданий и сооружений;
- при Аэфф св. 740 до 1500 Бк/кг - в дорожном строительстве вне населенных пунктов.
Щебень не должен содержать посторонних засоряющих примесей.
Транспортирование и хранение щебня
Щебень и гравий перевозят навалом в транспортных средствах любого вида согласно действующим правилам перевозки грузов и техническим условиям погрузки и крепления грузов, утвержденным Министерством путей сообщения, правилам перевозки грузов автомобильным и водным транспортом.
При транспортировании щебня и гравия железнодорожным транспортом вагоны как правило загружают с учетом полного использования их грузоподъемности.
Щебень и гравий хранят раздельно по фракциям и смесям фракций в условиях, предохраняющих их от засорения и загрязнения.
Примечания
- ↑ Ицкович С.М., Чумаков Л.Д., Баженов Ю.М. Технология заполнителей бетона. Высш. шк., 1991. 272 с.
- ↑ Виноградов Б.Н. Влияние заполнителей на свойства бетона. Стройиздат, 1979. 224 с.
- ↑ Кочетов В.А. Римский бетон. Стройиздат, 1991. 111 с. ISBN 5-274-00044-4
- ↑ Лермит Р. Проблемы технологии бетона. Изд-во ЛКИ, 2007. 296 с. ISBN 978-5-382-00199-9
- ↑ Атласов В.Г., Бегларян В.С., Бутенко И.П., Дудко А.А. Производство заполнителей для бетона из песчано-гравийных смесей. Стройиздат, 1973. 173 с.
- ↑ Шеков В.А., Луодес Х.Т., Иванов А.А., Вождаенко А.Я. Щебень Карелии. Свойства, применение и перспективы использования. 2004. 145 с.
- ↑ 7,0 7,1 Дворкин Л.И. Строительное материаловедение. Инфра-Инженерия, 2013. 832 с. ISBN 978-5-9729-0064-0.
- ↑ Комар А.Г. Строительные материалы и изделия. Высш. шк., 1988. 527 с. ISBN 5-06-001250-6.
- ↑ Шестоперов С.В. Технология бетона. Высш. шк., 1977. 432 с.
- ↑ Баженов Ю.М., Горчаков Г.И., Алимов Л.А., Воронин В.В. Получение бетона заданных свойств. Стройиздат, 1978. 53 с.
- ↑ Попов К.Н., Каддо М.Б. Строительные материалы и изделия. Высш. шк., 2001. 367 с. ISBN 5-06-003799-1.
- ↑ Микульский В.Г., Сахаров Г.П. Строительные материалы. АСВ, 2007. 520 с. ISBN 978-5-93093-041-2.
- ↑ Баженов Ю.М. Технология бетона. АСВ, 2002. 500 с. ISBN 5-93093-138-0.
Нормативные документы
- ГОСТ 5578-2019 Щебень и песок из шлаков чёрной и цветной металлургии для бетонов. Технические условия
- ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия
- ГОСТ 8269.0-2025 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний
- ГОСТ 8269.1-97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы химического анализа
- ГОСТ 22263-2025 Щебень и песок из пористых горных пород. Технические условия
- ГОСТ 22856-2026 Щебень и песок декоративные из природного камня. Технические условия (с 01.02.2026)
- ГОСТ 26633-2015 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия
- ГОСТ 26644-2026 Щебень и песок из шлаков тепловых электростанций для бетона. Технические условия (с 01.04.2027)
- EN 12620:2002+A1:2008 Заполнители для бетона
Литература
//
- Ицкович С.М., Чумаков Л.Д., Баженов Ю.М. Технология заполнителей бетона. М., Высшая школа, 1991. 272 с.
- Ицкович С.М. Заполнители для бетона. Минск, 1983.
- Виноградов Б.Н. Влияние заполнителей на свойства бетона. М., 1979. 224 с.
- Дворкин Л.И., Пашков И.А. Строительные материалы из промышленных отходов. Киев, 1980.
- Олюлин В.В. Переработка нерудных строительных материалов. М., 1988
- Справочник по добыче и переработке нерудных строительных материалов / под. ред. Валюженича В.Я. Л., 1975
- Троицкий В.В. Обогащение нерудных строительных материалов. Л., 1986
//