Цемент

Материал из СТ-Бетон
Перейти к: навигация, поиск

// ГОСТ Р 57293-2016/EN 197-1:2011 "Цемент общестроительный. Технические условия" //

Цемент (нем. Zement, от лат. caementum — "щебень, битый камень") — в широком смысле - ряд искусственных неорганических порошкообразных вяжущих материалов. При взаимодействии с водой, водными растворами солей и другими жидкостями образует пластичную массу, которая затем затвердевает и превращается в прочное камневидное тело. Большинство цементов являются гидравлическими вяжущими и обладают способностью набирать прочность во влажных условиях, чем принципиально отличается от некоторых других минеральных вяжущих — воздушной извести и гипса которые твердеют только на воздухе.

Один из основных строительных материалов, в основном используется для изготовления бетона и строительных растворов, скрепления отдельных элементов (деталей) сооружений, гидроизоляции.

Исторические сведения

Цемент известен с древнейших времён. Первыми искусственными вяжущими веществами были гипс и известь, применявшиеся древними египтянами и греками при возведении монументальных сооружений, частично сохранившихся до наших дней. Позднее в качестве вяжущих использовались известковые растворы с добавкой измельченных вулканических пород (в Древнем Риме) или слабообожжённого кирпича-цемянки (в Киевской Руси), придававших им способность твердеть в воде. В средние века было случайно обнаружено, что продукты обжига загрязнённых глиной известняков по водостойкости не уступают римским пуццолановым смесям и даже превосходят их. В 1796 Дж. Паркером был получен патент на гидравлическое вяжущее — романцемент — измельченный продукт обжига природных мергелей. В 1824 Дж. Аспдин в Англии и в 1825 Е. Г. Челиев в России независимо друг от друга создали портландцемент, получаемый обжигом до спекания искусственной смеси известняка и глины, взятых в определённых пропорциях.

Только после 1844 года пришли к выводу, что, помимо точного соотношения компонентов сырьевой смеси, прежде всего необходима высокая температура обжига (порядка +1450 °С, 1700 K) для достижения прочного соединения извести с оксидами кремния, алюминия, железа. Эти три оксида после спекания с известью определяют гидравлические свойства; их называют оксидами, обусловливающими гидравличность (факторами гидравличности).

Участие российских и советских учёных

Большое значение в развитии теории и практики цементного производства в России имели труды А. Р. Шуляченко, Н. А. Белелюбского, И. Г. Малюги, разработавших совместно в 1881 первые нормы на портландцемент; а также Н. Н. Лямина, В. И. Чарномского.

В результате их работ были созданы высококачественные отечественные цементы, почти полностью вытеснившие из строительной практики цементы иностранного производства. Однако в дореволюционной России количество цементных заводов, их мощность и технический уровень были недостаточными. Единственным научным учреждением, занимавшимся исследованиями по цементам, была механическая лаборатория Петербургского института инженерных путей сообщения.

Трудами советских учёных А. А. Байкова, В. А. Кинда, В. Н. Юнга, П. П. Будникова, П. А. Ребиндера, Н. Я. Торопова, Ю. М. Бутта, А. В. Волженского и др, были созданы современные основы физикохимии цемента, разработана теория его твердения, усовершенствована технология цементного производства, созданы новые высокоэффективные виды цемента с особыми свойствами, удовлетворяющими потребности различных отраслей народного хозяйства. По вопросам цементной технологии и твердения гидравлических вяжущих известны работы И. Ф. Пономарева, Н. А. Торопова и других. В СССР научно-исследовательские и проектно-конструкторские работы, связанные с развитием цементной промышленности и повышением её технического уровня, осуществлялись рядом специализированных институтов (НИИЦемент, Гипроцемент, НИИЦеммаш и др.), а также кафедрами некоторых вузов.

Виды цемента

По наличию основного минерала цементы подразделяются[1]:

В подавляющем большинстве случаев под цементом имеют в виду портландцемент и цементы на основе портландцементного клинкера. В конце XX века количество разновидностей цемента составляло около 30[1].

Производство

Процесс производства цемента включает: добычу природного цементного сырья или использование в качестве такового некоторых промышленных отходов (металлургических шлаков, зол ТЭС, вскрышных пород и т.п.); дробление и тонкое его измельчение; приготовление однородной сырьевой смеси заданного состава; обжиг её до спекания при температуре 1450—1550 °С; измельчение полученного клинкера в тонкий порошок вместе с небольшим количеством гипса и активных минеральных добавок или других веществ, придающих цементу нужные качества. В зависимости от способа приготовления сырьевой смеси различают сухой, мокрый и комбинированный способы производства. Выбор способа обусловлен главным образом технико-экономическими показателями: возможной степенью концентрации производства, расходом топлива и электроэнергии, трудовыми затратами.

При сухом способе производства цемента сырьевые материалы (известняк и глина) в процессе измельчения и помола в мельницах высушиваются и превращаются в сырьевую муку, состав которой корректируется в соответствии с заданным, после чего мука поступает на обжиг. Современные вращающиеся печи для обжига клинкера, как правило, оборудованы запечными теплообменниками, в которых осуществляется подогрев и частичная декарбонизация сырьевой смеси. Расход тепла на обжиг клинкера составляет 750—850 ккал/кг клинкера. При мокром способе размол сырьевых компонентов осуществляется в мельницах в присутствии воды, которая играет роль понизителя твёрдости, интенсифицирует процесс помола и снижает удельный расход энергии на помол. Полученная сметанообразная масса (шлам) корректируется до заданного состава и направляется на обжиг. За счёт испарения воды шлама в печи расход тепла на обжиг увеличивается в зависимости от размера и конструкции печи составляет 5,45—6,7 Мдж/кг (1300—1600 ккал/кг) клинкера. При комбинированном способе сырьевая смесь готовится по схеме мокрого способа, затем обезвоживается на вакуум-фильтрах или вакуум-прессах, формуется (обычно в виде гранул) и поступает на обжиг. Расход тепла при этом составляет около 4,19 Мдж/кг (1000 ккал/кг) клинкера.

В обжигаемом материале происходят сложные физико-химические процессы. Вращающуюся печь условно можно поделить на зоны:

  • подогрева (+200…+650 °C — выгорают органические примеси и начинаются процессы дегидратации и разложения глинистого компонента). Например, разложение каолинита происходит по следующей формуле: Al2O3·2SiO2·2H2O → Al2O3·2SiO2 + 2H2O; далее при температурах +600…+1000 °C происходит распад алюмосиликатов на оксиды и метапродукты.
  • декарбонизации (+900…+1200 °C) происходит декарбонизация известнякового компонента: СаСО3 → СаО + СО2, одновременно продолжается распад глинистых минералов на оксиды. В результате взаимодействия основных (СаО, MgO) и кислотных оксидов (Al2O3, SiO2) в этой же зоне начинаются процессы твёрдофазового синтеза новых соединений (СаО·Al2O3 — сокращённая запись СА, который при более высоких температурах реагирует с СаО и в конце жидкофазового синтеза образуется С3А), протекающих ступенчато;
  • экзотермических реакций (+1200…+1350 °C) завершается процесс твёрдофазового спекания материалов, здесь полностью завершается процесс образования таких минералов как С3А, С4АF (F — Fe2O3) и C2S (S — SiO2) — 3 из 4 основных минералов клинкера;
  • спекания (+1300 → +1480 → +1300 °C) частичное плавление материала, в расплав переходят клинкерные минералы кроме C2S, который, взаимодействуя с оставшимся в расплаве СаО, образует минерал алит (С3S — твёрдый раствор трёхкальциевого силиката и небольшого количества (2—4 %) MgO, Al2O3, P2O5, Cr2О3 и других);
  • охлаждения (+1300…+1000 °C) температура понижается медленно. Часть жидкой фазы кристаллизуется с выделением кристаллов клинкерных минералов, а часть застывает в виде стекла.

Необходимые свойства цемента достигаются правильным проектированием сырьевой смеси и получением в процессе производства нужного состава — химического, минералогического, гранулометрического и вещественного (под минералогическим составом цемента понимается качественный и количественный перечень минералов, входящих в состав клинкера; под вещественным составом — качественный и количественный перечень веществ, входящих в состав готового цемента). Правильное проектирование сырьевой смеси — одно из важнейших условий, обеспечивающих нормальное протекание и полное завершение процессов клинкерообразования при обжиге и высокие экономические показатели производства.

Для производства цементов применяют:

- клинкер, изготовленный в соответствии с требованиями технологического регламента изготовителя. Клинкер нормированного минералогического состава, а также с нормативами по химическому составу применяют в случаях, когда это предусмотрено нормативными документами на специальные цементы;

- гипсовый камень по ГОСТ 4013-2019 и другие материалы, содержащие в основном сульфат кальция, по соответствующим нормативным документам - для регулирования сроков схватывания;

- минеральные добавки в качестве основного или вспомогательного компонента цемента по соответствующим нормативным документам;

- технологические и специальные добавки, регулирующие основные свойства цемента, по соответствующим нормативным документам - для регулирования отдельных строительно-технических свойств цемента, для улучшения процесса помола и (или) облегчения транспортирования цемента по трубопроводам.

Минералогический состав цемента

Типичный клинкер обычно содержит четыре главные фазы, называемые алит, белит, алюминатная фаза и алюмоферритная фаза. В клинкере обычно присутствуют в небольших количествах и несколько других фаз, таких как щелочные сульфаты и оксид кальция.

Фаза Состав Аббревиатура
Трехкальциевый силикат (алит) 3CaO·SiO2 C3S
Двухкальциевый силикат (белит) 2CaO·SiO2 C2S
Трёхкальциевый алюминат 3CaO·Al2O3 C3A
Четырёхкальциевый алюмоферрит 4CaO·Al2O3·Fe2O3 C4AF

Алит является наиболее важной составляющей всех обычных цементных клинкеров; содержание его составляет 50—70 %. Это трёхкальциевый силикат, Са3SiO5, состав и структура которого модифицированы за счёт размещения в решетке инородных ионов, особенно Mg2+, Al3+ и Fe3+. Алит относительно быстро реагирует с водой и в нормальных цементах из всех фаз играет наиболее важную роль в развитии прочности; для 28-суточной прочности вклад этой фазы особенно важен.

Содержание белита для нормальных цементных клинкеров составляет 15—30 %. Это двукальциевый силикат Ca2SiO4, модифицированный введением в структуру инородных ионов и обычно полностью или большей частью присутствующий в виде β-модификации. Белит медленно реагирует с водой, таким образом слабо влияя на прочность в течение первых 28 суток, но существенно увеличивает прочность в более поздние сроки. Через год прочности чистого алита и чистого белита в сравнимых условиях примерно одинаковы.

Содержание алюминатной фазы составляет 5—10 % для большинства нормальных цементных клинкеров. Это трехкальциевый алюминат сокращенно обозначаемый 3СaAS (состав — 3CaO*Al2O3*SiO2), существенно изменённый по составу, а иногда и по структуре, за счёт инородных ионов, особенно Si4+, Fe3+, Na+ и К+. Алюминатная фаза быстро реагирует с водой и может вызвать нежелательно быстрое схватывание, если не добавлен контролирующий схватывание агент, обычно гипс.

Ферритная фаза составляет 5—15 % обычного цементного клинкера. Это — четырёхкальциевый алюмоферрит, сокр. 4СaAFS (4CaO*Al2O3*Fe2O3*SiO2), состав которого значительно меняется при изменении отношения Al/Fe и размещении в структуре инородных ионов. Скорость, с которой ферритная фаза реагирует с водой, может несколько варьировать из-за различий в составе или других характеристиках, но, как правило, она высока в начальный период и является промежуточной между скоростями для алита и белита в поздние сроки.

Стандартизация цемента

// Аубакирова, И. У. История стандартизации цемента / И. У. Аубакирова, Е. Н. Мосина // Молодой ученый. – 2022. – № 22(417). – С. 75-77. – EDN XGPICK. //

// Каддо, М. Б. Оценка качества портландцемента / М. Б. Каддо, Э. А. Федорова // Успехи современной науки. – 2016. – Т. 5, № 11. – С. 39-43. – EDN XEROFV. //

Классификация цементов

Цементы согласно ГОСТ 30515-2013 классифицируют по следующим основным признакам:

1. По назначению

- общестроительные;

- специальные.

2. По виду клинкера:

- на основе портландцементного клинкера;

- на основе глиноземистого (высокоглиноземистого) клинкера;

- на основе смеси портландцементного и сульфоалюминатного (сульфоферритного) клинкера.

3. По вещественному составу цементы на основе портландцементного клинкера подразделяют на типы, характеризующиеся различным видом и содержанием минеральных добавок:

- тип 0 - портландцемент, не содержащий в своем вещественном составе минеральной добавки ни в качестве основного, ни в качестве вспомогательного компонента;

- тип I - портландцемент, содержащий в качестве основного компонента вещественного состава только портландцементный клинкер;

- тип II/А - портландцемент с минеральными добавками, содержащий в качестве основных компонентов портландцементный клинкер и минеральную добавку или смесь минеральных добавок в количестве от 6% до 20%;

- тип II/В - портландцемент с минеральными добавками, содержащий в качестве основных компонентов портландцементный клинкер и минеральную добавку или смесь минеральных добавок в количестве от 21% до 35%;

- тип III/A - шлакопортландцемент, содержащий в качестве основных компонентов портландцементный клинкер и доменный гранулированный, электротермофосфорный или топливный шлак в количестве от 36% до 65%;

- тип III/B - шлакопортландцемент, содержащий в качестве основных компонентов портландцементный клинкер и доменный гранулированный, электротермофосфорный или топливный шлак в количестве от 66% до 80%;

- тип III/C - шлакопортландцемент, содержащий в качестве основных компонентов портландцементный клинкер и доменный гранулированный, электротермофосфорный или топливный шлак в количестве от 81% до 95%;

- тип IV/A - пуццолановый цемент, содержащий в качестве основных компонентов портландцементный клинкер и микрокремнезем или пуццолану, или глиеж, или золу-уноса в количестве от 11% до 35%;

- тип IV/B - пуццолановый цемент, содержащий в качестве основных компонентов портландцементный клинкер и микрокремнезем или пуццолану, или глиеж, или золу-уноса в количестве от 36% до 55%;

- тип V/A - композиционный цемент, содержащий в качестве основных компонентов портландцементный клинкер и смесь шлака и пуццоланы или шлака и глиежа, или шлака и золы-уноса в количестве от 36% до 60%;

- тип V/B - композиционный цемент, содержащий в качестве основных компонентов портландцементный клинкер и смесь шлака и пуццоланы или шлака и глиежа, или шлака и золы-уноса в количестве от 61% до 80%.

Значения допустимого содержания минеральных добавок в цементе относят к сумме основных и вспомогательных компонентов цемента (кроме гипсового камня или других материалов, содержащих главным образом сульфат кальция), принятой за 100%. Фактическое значение содержания минеральных добавок округляется и указывается с точностью до 1%. Максимальное содержание микрокремнезема в цементах не должно превышать 10%.

4. По прочности на сжатие цементы подразделяют на классы: 22,5; 32,5; 42,5; 52,5. В нормативных документах на цементы конкретных видов могут быть установлены дополнительные классы прочности, для некоторых специальных видов цементов с учетом их назначения допускается устанавливать значения прочности, отличающиеся от указанных выше.

5. По скорости твердения общестроительные цементы подразделяют на подклассы прочности:

- нормальнотвердеющие (Н) с нормированием прочности в возрасте 2 (7) и 28 суток;

- быстротвердеющие (Б) с нормированием прочности в возрасте 2 суток, повышенной по сравнению с нормальнотвердеющими, и 28 суток;

- медленнотвердеющие (М) с нормированием начальной прочности в возрасте 7 (2) суток, пониженной по сравнению с нормальнотвердеющими цементами, и 28 суток.

6. По срокам схватывания цементы подразделяют:

- на медленносхватывающиеся - с нормируемым сроком начала схватывания более 2 ч;

- нормальносхватывающиеся - с нормируемым сроком начала схватывания от 45 мин до 2 ч;

- быстросхватывающиеся - с нормируемым сроком начала схватывания менее 45 мин.


Классификацию специальных цементов по назначению устанавливают в нормативных документах на эти цементы.

Характеристики цементов

Номенклатура обязательных показателей качества цементов принимается по ГОСТ 30515-2013 в зависимости от вида цемента:

Наименование показателя, единица измерения Вид цемента
Прочность на сжатие, МПа Все цементы, кроме тампонажных цементов типов I, II и III по ГОСТ 1581-2019
Прочность на растяжение при изгибе, МПа Цементы для транспортного строительства и тампонажные цементы типов I, II и III по ГОСТ 1581-2019
Вещественный состав, % Все цементы, содержащие минеральные добавки в качестве основного компонента
Равномерность изменения объема, мм Все цементы на основе портландцементного клинкера, кроме тампонажных, расширяющихся и напрягающих
Начало схватывания, мин Все цементы, кроме тампонажных
Время загустевания, мин Тампонажные
Линейное расширение, % Расширяющиеся, безусадочные, напрягающие
Тепловыделение, кДж/кг Низкотермичные
Водоотделение, % или мл Тампонажные, цемент для бетона дорожных и аэродромных покрытий, цемент для строительных растворов
Содержание оксида серы (VI) SO3,% Все цементы на основе портландцементного клинкера
Содержание хлорид-иона Cl- Все цементы на основе портландцементного клинкера
Содержание оксида алюминия Al2O3 в клинкере или цементе, % Глиноземистый цемент, сульфатостойкий портландцемент, сульфатостойкий цемент для бетона дорожных и аэродромных покрытий
Минералогический состав клинкера, % Все цементы на основе портландцементного клинкера нормированного состава
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов, Бк/кг Все цементы
Текст ячейки Текст ячейки

Показатели качества: конец схватывания, удельная поверхность (тонкость помола), подвижность цементно-песчаного раствора, растекаемость цементного теста, гидрофобность, содержание в клинкере свободного оксида кальция, щелочных оксидов, нерастворимого остатка, потери массы при прокаливании в цементе являются рекомендуемыми для включения в нормативные документы на цементы конкретных видов. В случае если указанные показатели включены в соответствующий нормативный документ, они становятся обязательными при его применении.

Нормируемые значения обязательных и рекомендуемых показателей качества устанавливают в нормативных документах на цементы конкретных видов или группу конкретной продукции в зависимости от их назначения.

Методы испытаний цемента

// Каддо, М. Б. Стандартные методы испытаний портландцемента / М. Б. Каддо, Э. А. Федорова // Успехи современной науки и образования. – 2016. – Т. 2, № 11. – С. 28-31. – EDN XCGVWZ. //

// Каддо, М. Б. Оценка качества портландцемента / М. Б. Каддо, Э. А. Федорова // Успехи современной науки. – 2016. – Т. 5, № 11. – С. 39-43. – EDN XEROFV. //

Критика прибора Вика:

// Пшеничный, Г. Н. О диагностике портландцементов,или сколько же можно сидеть на игле Вика? / Г. Н. Пшеничный, А. А. Куликова // Технологии бетонов. – 2013. – № 3(80). – С. 27-29. – EDN SXLSLX. //

// Пшеничный, Г. Н. Альтернатива игле Вика / Г. Н. Пшеничный // Технологии бетонов. – 2010. – № 5-6(46-47). – С. 44-45. – EDN PYWOVC. //

Мировое производство цемента

В 2010 году мировое производство цемента достигло 3,325 млрд тонн. В тройку крупнейших производителей вошли Китай (1,8 млрд тонн), Индия (220 млн тонн), и США (63,5 млн тонн). По данным Росстата, производство в России портландцемента, цемента глинозёмистого, цемента шлакового и аналогичных гидравлических цементов в 2012 году составило 61,5 млн тонн.

По данным РБК в 2022 году Вьетнам вытеснил из тройки лидеров США: Китай - 2,1 млрд т, Индия - 370 млн т, Вьетнам 120 млн т. Россия на 8 месте в мире с 62 млн т.

Крупнейшие производители цемента в мире на 2011 год[2]:


Производство цемента в России

Десять ведущих производителей цемента в России на 2013 год (объём в млн тонн / доля на рынке в %)[4]:

  1. «Евроцемент груп» — 21,649 / 32,6
  2. «Новоросцемент» — 5,772 / 8,7
  3. «Мордовцемент» — 4,717 / 7,1
  4. «Сибирский цемент» — 4,307 / 6,5
  5. Heidelberg Cement — 3,654 / 5,5
  6. Holcim — 3,658 / 5,5
  7. Dyckerhoff — 3,257 / 4,9
  8. «Себряковцемент» — 3,167 / 4,8
  9. Lafarge — 2,416 / 3,6
  10. «Востокцемент» — 2,037 / 3,1

Проектная мощность заводов по итогам 2014 года (млн тонн в год):

  1. «Евроцемент груп» — 33,1
  2. «Мордовцемент» — 7,2
  3. «Новоросцемент» — 6,9
  4. «Сибирский цемент» — 6,7
  5. Heidelberg Cement — 4,9
  6. Holcim — 4,6
  7. «Востокцемент» — 4,3
  8. Dyckerhoff — 3,7
  9. «Себряковцемент» — 3,4
  10. «Базэлцемент» — 3,2

В декабре 2014 года предприятия «Мордовцемента» перешли под контроль «Евроцемент групп»[5].

По данным на апрель 2023 года. За последний год производство цемента в России возросло на 1,8% и составило по итогам 2022 года 60,8 млн тонн. Также отметим, что в 2022 году осваивались мощности новых предприятий сухого и комбинированного способов. Доля цемента, выпущенного такими способами, составила 58,4 % — в 1,4 раза больше, чем доля цемента, произведенного традиционным для России мокрым способом, но была на 0,26 процентного пункта меньше показателя 2021 года. В 2021 году доля цемента, произведенного сухим способом, в общем объеме выпуска была на 0,7 процентного пункта выше, чем в 2022 году.[6]

Международный рынок цемента

В 2019 году[7] объём мирового оборота цемента оценивался в $12.1 млрд. Крупнейшими экспортёрами выступили: Вьетнам ($1.39 млрд.), Турция ($993 млн.), Таиланд ($704 млн.), Германия ($558 млн.) и Канада ($534 млн.). Крупнейшими импортёрами — США ($1.27 млрд.), КНР ($918 млн.), Бангладеш ($641 млн.), Филиппины ($512 млн.), Франция ($480 млн.). Доля России в мировом экспорте цемента составила 0,55 % (ок. $67 млн.), в импорте — 0,67 % (ок. $82 млн.)

  1. Китай 2200 млн.т.
  2. Индия 320 млн.т.
  3. Вьетнам 95 млн.т.
  4. США 89 млн.т.
  5. Египет 76 млн.т.
  6. Индонезия 74 млн.т.
  7. Иран 60 млн.т.
  8. Россия 57 млн.т.
  9. Бразилия 55 млн.т. ; Республика Корея 55 млн.т.
  10. Япония 54 млн.т.
  11. Турция 51 млн.т.

Остальные страны 900 млн.т. Мировая продукция в 2019 4100 млн.т. (ред.) Данный Список стран по производству цемента в 2019 году основан на данных Американской ассоциации производителей цемента.[8]

См. также

Примечания

  1. ↑ 1,0 1,1 Строительное материаловедение: Учебное пособие для строительных спец. вузов / И. А. Рыбьев. — М.: Высш. шк., 2003. — 701 с.
  2. ↑ Владимир Кондратьев — [Мировая цементная промышленность], Портал «Перспективы», 2011
  3. ↑ Vicat Group by the numbers Архивная копия от 16 ноября 2016 на Wayback Machine.
  4. ↑ Топ-10 крупнейших производителей цемента в России Архивная копия от 13 мая 2014 на Wayback Machine, «Коммерсантъ», 8 апреля 2014.
  5. ↑ Независимый строительный портал. Топ-10 производителей цемента в России. 25.02.2015 : [арх. 08.12.2015]. — Дата обращения: 02.12.2015.
  6. ↑ Цементная промышленность России в 2022 году : [арх. 04.06.2023] // JCement.ru. — Дата обращения: 04.10.2023.
  7. ↑ По данным справочника oec.world : [арх. 07.01.2022]. — Дата обращения: 07.01.2022.
  8. ↑ Источник : [арх. 25.06.2021]. — Дата обращения: 04.10.2023.


Литература

  • Шаблон:ВТ-ЭСБЕ
  • Райхель В., Конрад Д. Бетон. В 2 ч. Ч. 1. Свойства. Проектирование. Испытание. — М.: Стройиздат, 1979. С. 33. Пер. с нем. / Под ред. В. Б. Ратинова.
  • {{safesubst:#invoke:Su|main}} Справочник по строительному материаловедению. — М.: Инфра-Инженерия, 2010.

Нормативные документы

  • ГОСТ 30515-2013 Цементы. Общие технические условия
  • ГОСТ 31108-2020 Цементы общестроительные. Технические условия
  • ГОСТ 965-89 Портландцементы белые. Технические условия
  • ГОСТ 969-2019 Цементы глиноземистые и высокоглиноземистые. Технические условия
  • ГОСТ 1581-2019 Портландцементы тампонажные. Технические условия
  • ГОСТ 11052-74 Цемент гипсоглиноземистый расширяющийся
  • ГОСТ 15825-80 Портландцемент цветной. Технические условия
  • ГОСТ 22266-2013 Цементы сульфатостойкие. Технические условия
  • ГОСТ 25328-82 Цемент для строительных растворов. Технические условия
  • ГОСТ 33174-2014 Дороги автомобильные общего пользования. Цемент. Технические требования
  • ГОСТ 34902-2022 Портландцемент для хризотилцементных изделий. Технические условия
  • ГОСТ Р 55224-2020 Цементы для транспортного строительства. Технические условия
  • ГОСТ Р 56727-2015 Цементы напрягающие. Технические условия
  • ГОСТ Р 57293-2016/EN 197-1:2011 Цемент общестроительный. Технические условия
  • ГОСТ 4013-2019 Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства вяжущих материалов. Технические условия

Ссылки

Источник — «https://stroytechnolog.ru/wiki/index.php?title=Цемент&oldid=1985»