Коррозия арматуры

Материал из СТ-Бетон
Перейти к: навигация, поиск

Коррозия арматуры - электрохимическое разрушение стальных стержней арматуры, происходящее в результате потери их пассивного состояния под воздействием факторов окружающей среды или внутренних процессов в бетоне, обычно сопровождающийся разрушением части железобетонной конструкции. Защита от коррозии арматуры является одним из основных направлений технологии создания бетонов и особенно гидротехнических бетонов. Представляет собой один из наиболее деструктивных и широко распространенных процессов, лимитирующих долговечность и надежность железобетонных конструкций. Вопреки первоначальным представлениям о бетоне как о вечном материале, многочисленные исследования и практика эксплуатации показывают, что коррозия арматуры является основной причиной преждевременного выхода из строя зданий и сооружений, вызывая огромные экономические потери на ремонт и восстановление [1].

Совместная работа арматуры и бетона, обеспечивающая несущую способность железобетонных элементов, нарушается при развитии коррозионных процессов. Разрушение стали в бетоне влечет за собой ряд негативных последствий: уменьшение площади поперечного сечения арматурных стержней, снижение сил сцепления с бетоном, образование трещин и отслоение защитного слоя бетона под давлением растущих продуктов коррозии, а также охрупчивание и коррозионное растрескивание высокопрочной стали [2]. Эти процессы, в конечном счете, приводят к снижению несущей способности конструкций и, в ряде случаев, к их внезапному обрушению. Изучение механизмов коррозии, методов ее диагностики и способов защиты является одной из важнейших задач современного бетоноведения.

Физико-химические основы коррозии арматуры

В основе коррозии стальной арматуры в бетоне лежит электрохимический механизм, аналогичный коррозии металлов в электролитах. Для его протекания необходимы три условия: наличие разности потенциалов между различными участками поверхности стали, наличие электролита (поровой влаги бетона) и доступ кислорода, выступающего в роли деполяризатора. Длительная устойчивость стали в плотном цементном бетоне обеспечивается ее пассивным состоянием, которое достигается благодаря высокой щелочности поровой жидкости бетона (значение pH ≥ 11,8) [3]. В этой среде на поверхности стали образуется тонкая оксидная пленка, тормозящая анодный процесс растворения металла.

Однако защитные свойства бетона не являются постоянными. Пассивная пленка разрушается, и коррозия начинается, когда снижается щелочность поровой жидкости (депассивация) либо когда к поверхности арматуры проникают агрессивные ионы, разрушающие оксидную пленку. Депассивация может происходить по двум основным механизмам: карбонизация бетона и хлоридная агрессия [4].

Карбонизация бетона — это процесс нейтрализации щелочных компонентов цементного камня (в первую очередь гидроксида кальция) углекислым газом из атмосферы, который проникает через поры бетона. В результате реакции образуются карбонаты кальция, и pH поровой жидкости снижается до значений ниже 9, что разрушает пассивную пленку на стали. Скорость карбонизации зависит от плотности бетона, его проницаемости, влажности и температуры окружающей среды, а также от вида цемента [3]. Коррозия, вызванная карбонизацией, как правило, носит общий характер, поражая поверхность арматуры более или менее равномерно.

Хлоридная коррозия является более опасным и распространенным видом разрушения. Ионы хлора (Cl⁻), проникающие в бетон из внешней среды (например, с противогололедными реагентами, морской водой) или вводимые в бетонную смесь с загрязненными компонентами, обладают способностью локально разрушать пассивную пленку на стали. Даже при сохранении высокой щелочности среды, хлорид-ионы вызывают развитие питтинговой (точечной) коррозии — локального разрушения металла в виде глубоких язв (питтингов) на поверхности стержня [5]. Питтинговая коррозия наиболее опасна, так как приводит к значительному уменьшению площади поперечного сечения арматуры в местах поражения при сравнительно небольшой общей потере массы, что сложно выявить на ранних стадиях, и не сопровождается существенной потерей сцепления [4].

Критическое содержание хлоридов в бетоне, превышение которого запускает коррозию, зависит от многих факторов, включая минералогический состав цемента (содержание алита, белита, трехкальциевого алюмината C₃A), наличие щелочей, водоцементное отношение и условия твердения [6]. Хлориды могут связываться продуктами гидратации цемента (в основном алюминатной и ферритной фазами), образуя малорастворимые соединения, что снижает их коррозионную активность. Однако связанные хлориды при определенных условиях могут снова переходить в свободное состояние. Анализ показывает, что даже при содержании хлоридов в исходных материалах, не превышающем нормативные значения (0,1% в цементе, 0,15% в песке и др.), их суммарное количество в бетоне может превысить критические концентрации, особенно для предварительно напряженных конструкций [6].

Особенности коррозии в бетонах на композиционных вяжущих

Современная тенденция к снижению расхода клинкерной составляющей в цементе путем использования композиционных вяжущих, таких как тонкомолотые многокомпонентные цементы (ТМЦ) и вяжущие низкой водопотребности (ВНВ), ставит новые вопросы перед исследователями. Введение активных кремнеземсодержащих компонентов (например, микрокремнезема, зол-уноса, отсевов дробления горных пород) способствует связыванию гидроксида кальция, что упрочняет структуру цементного камня, но одновременно может снижать резервную щелочность бетона [7]. Это создает потенциальную опасность уменьшения пассивирующих свойств бетона по отношению к арматуре [8]. Исследования показывают, что применение вяжущих низкой водопотребности позволяет получать более плотные структуры цементного камня, что замедляет диффузию агрессивных агентов и, отчасти, компенсирует снижение pH [8]. Однако при недостаточном клинкерном фонде (<5-6%) и высоких степенях гидратации запасы щелочности могут быть исчерпаны, что приведет к деградации защитных свойств [7].

Применение микрокремнезема в бетонах на портландцементе и шлакопортландцементе в дозировках до 20% от массы цемента не снижает пассивирующего действия бетона, однако при увеличении содержания микрокремнезема до 30% наблюдается активное развитие коррозии стали сразу после тепловлажностной обработки из-за резкого падения pH поровой жидкости [9]. Введение ингибиторов коррозии, например, нитрита натрия, позволяет расширить безопасный диапазон применения микрокремнезема. Кроме того, использование микрокремнезема значительно снижает коэффициент диффузии углекислого газа, повышая стойкость бетона к карбонизации и, следовательно, увеличивая длительность защитного периода.

Методы диагностики и контроля

Своевременное выявление коррозионных процессов является критически важным для обеспечения долговечности конструкций. Помимо традиционных методов, таких как визуальный осмотр и вскрытие защитного слоя, все большее распространение получают методы неразрушающего контроля. Они позволяют диагностировать коррозию на ранних стадиях, не нарушая целостности конструкций [2].

Метод потенциала полуэлемента основан на измерении электрохимического потенциала арматуры относительно электрода сравнения (например, медь-сульфатного или хлор-серебряного). По величине потенциала можно судить о вероятности активной коррозии стали. Значения потенциала отрицательнее -350 мВ (по медь-сульфатному электроду) с высокой вероятностью указывают на наличие коррозии [2]. Этот метод эффективен для общей коррозии, но менее надежен при питтинговой.

Метод измерения удельного электрического сопротивления поверхностного слоя бетона (например, с помощью четырехэлектродного датчика Веннера) позволяет оценить его проницаемость, а следовательно, и способность противодействовать проникновению агрессивных агентов, таких как хлориды и углекислый газ [2]. Чем выше электрическое сопротивление бетона, тем ниже его проницаемость и тем меньше вероятность развития коррозии. Критериальные значения сопротивления, скорректированные с учетом температуры и влажности бетона, дают возможность достаточно точно оценить риск коррозионного повреждения.

Методы защиты арматуры от коррозии

Комплекс мер по защите арматуры от коррозии включает как конструктивные и технологические, так и специальные мероприятия. Обеспечение проектной толщины и плотности защитного слоя бетона является первостепенным условием. Применение гидрофобизаторов и уплотняющих пропиток снижает проницаемость бетона.

Использование ингибиторов коррозии представляет собой эффективный химический метод. Ингибиторы вводятся в бетонную смесь и, адсорбируясь на поверхности стали, замедляют анодный или катодный процесс. Среди неорганических ингибиторов наиболее изучены нитраты, нитриты и хроматы. Исследования показывают, что нитрит натрия и комбинированные добавки на основе нитратов калия, магния и натрия в концентрации 0,5% значительно повышают коррозионную стойкость арматурной стали [10]. Важно подчеркнуть, что использование ингибиторов должно быть обосновано с учетом состава цемента, так как их эффективность варьируется в зависимости от минералогии клинкера.

Нанесение защитных покрытий непосредственно на арматурные стержни является еще одним способом. Эпоксидные, полимерные и, в частности, фосфатные покрытия создают дополнительный барьер между металлом и агрессивной средой. Экспериментально подтверждено, что модифицированные фосфатные пленки обеспечивают сохранность арматуры, замедляя сдвиг потенциала в отрицательную область в растворах хлоридов и соляной кислоты на протяжении длительного времени [1].

Цинкование арматуры (преимущественно горячее цинкование) — один из наиболее эффективных промышленных методов защиты стальных стержней от коррозии, заключающийся в нанесении на их поверхность слоя цинка путем погружения в расплав. Защитное действие цинкового покрытия базируется на синергии барьерного и электрохимического (протекторного) механизмов. Поскольку цинк обладает более отрицательным электрохимическим потенциалом по сравнению с железом, при нарушении целостности покрытия (например, при образовании микротрещин в бетоне или механических повреждениях при монтаже) он выступает в роли анода и корродирует, обеспечивая катодную защиту стальной основы. В отличие от черной стали, цинк в среде свежеуложенного бетона с высокой щелочностью (pH > 12,5) подвергается начальному химическому воздействию. Однако благодаря присутствию ионов кальция в цементном камне, на поверхности цинка быстро образуется нерастворимый пассивный слой гидроксицинката кальция (Ca[Zn(OH)3Cl]·2H2O), который тормозит реакцию и предотвращает бурное выделение водорода, способное вызвать отслоение покрытия [11]. Ключевым преимуществом цинкованной арматуры является ее способность сохранять пассивное состояние при снижении щелочности бетона. В условиях карбонизации, когда pH поровой жидкости падает до 9–10, обычная сталь депассивируется и активно корродирует, тогда как цинковое покрытие остается стабильным и продолжает защищать металл [12].

Применение горячеоцинкованной арматуры позволяет существенно повысить долговечность железобетонных конструкций, эксплуатируемых в агрессивных средах (морские и портовые сооружения, мостовые конструкции, объекты химической промышленности), а также компенсировать технологические дефекты, такие как недостаточная толщина защитного слоя бетона или его повышенная проницаемость. Кроме того, специфическая микрорельефность поверхности цинкового покрытия, формирующаяся за счет образования слоев сплава железа с цинком (гамма-, дельта- и дзета-фаз), способствует значительному улучшению сцепления арматуры с бетоном по сравнению с обычной рифленой сталью [13]. Несмотря на высокую эффективность, использование цинкованной арматуры требует соблюдения строгих технологических правил. При гибке и резке оцинкованных стержней необходимо применять специальные методы (например, гибку на оправках определенного диаметра), чтобы избежать растрескивания и отслаивания хрупкого интерметаллидного слоя. Кроме того, в бетонную смесь с оцинкованной арматурой категорически не рекомендуется вводить хлоридные ускорители твердения, так как они вызывают локальное разрушение пассивной пленки на цинке и провоцируют его интенсивную коррозию.

Катодная защита арматуры — это электрохимический метод предотвращения коррозии, заключающийся в смещении потенциала стальной арматуры в отрицательную область (катодную зону) с помощью внешнего источника тока или гальванической пары. В отличие от ингибиторов или барьерных покрытий, катодная защита (КЗ) не просто замедляет, а полностью останавливает анодный процесс растворения железа, делая всю поверхность арматуры катодом, на котором протекают только восстановительные реакции [14]. В отличие от реалкализации и электрохимического извлечения хлоридов, которые являются разовыми процедурами реабилитации, катодная защита представляет собой постоянно действующую систему.

В зависимости от способа поляризации выделяют два основных типа катодной защиты в бетоне:

Катодная защита с внешним источником тока (КЗВТ) (англ. Impressed Current Cathodic Protection, ICCP) применяется для крупных и сильно загрязненных хлоридами сооружений (опоры морских мостов, причальные стенки, паркинги). Система состоит из источника постоянного тока и распределенных анодов, устанавливаемых на поверхности бетона или заделываемых в него при ремонте. В качестве анодов обычно используют титановые сетки или проволоку с покрытием из смешанных оксидов металлов (Ti/MMO), платинированный титан, а также проводящие полимерные или углеродсодержащие покрытия. КЗВТ позволяет гибко регулировать защитный ток в зависимости от изменяющихся условий эксплуатации и обеспечивает защиту на десятилетия, однако требует постоянного электропитания и периодического обслуживания [15].

Гальваническая (протекторная) катодная защита (англ. Galvanic Cathodic Protection, GCP) не требует внешнего источника энергии. Защитный ток возникает за счет разности электрохимических потенциалов между стальной арматурой (катодом) и более активным металлом анода. В бетоне в качестве анодов практически всегда используют цинк (в виде встроенных анодов, цинковых сеток или цинксодержащих гидрогелей, помещаемых в просверленные отверстия). Гальваническая защита проста в монтаже, не требует обслуживания и обеспечивает низкий, но стабильный защитный ток, что делает её идеальной для локального ремонта, защиты стыков сборных конструкций и предотвращения питтинговой коррозии [15].

Оценка эффективности катодной защиты в бетоне имеет свою специфику. Из-за высокого электрического сопротивления бетона прямое измерение потенциала арматуры часто искажается омическим падением напряжения (IR-drop). Поэтому в качестве основного критерия защиты используется критерий деполяризации**: после отключения тока на определенное время (обычно 4 или 24 часа) измеряют сдвиг потенциала. Если потенциал сместился в положительную сторону менее чем на 100 мВ, это свидетельствует о достаточной поляризации стали и надежной защите [14].

Несмотря на высокую надежность, применение катодной защиты сопряжено с рядом рисков и побочных эффектов, которые необходимо учитывать при проектировании:

  • Водородное охрупчивание: на катоде (арматуре) при избыточной поляризации может выделяться атомарный водород. Для предварительно напряженной и высокопрочной арматуры это критически опасно, так как приводит к хрупкому разрушению. Потенциал строго ограничивают (обычно не более -1100 мВ по медь-сульфатному электроду).
  • Активизация щелочной реакции заполнителей (ASR): катодная реакция в бетоне сопровождается генерацией гидроксильных ионов (OH⁻), что локально повышает щелочность. Если в заполнителях бетона присутствует реакционноспособный кремнезем, это может спровоцировать или ускорить развитие щелочной коррозии заполнителей, сопровождающееся расширением и трещинообразованием бетона [15].
  • Экранирующий эффект: наличие трещин, неплотностей, а также непрерывных стальных сеток или покрытий на поверхности бетона может экранировать защитный ток, делая защиту неэффективной на отдельных участках.

Альтернативой стальной арматуре является применение композитной арматуры (стеклопластиковой, базальтопластиковой), которая принципиально не подвержена коррозии. Она в 1,5-2 раза прочнее и в 3,5-4 раза легче стальной, является диэлектриком и имеет коэффициент теплового расширения, близкий к бетону, что исключает температурные напряжения и трещинообразование [16]. Композитная арматура находит эффективное применение в конструкциях, эксплуатируемых в агрессивных средах, в тонкостенных элементах, дорожных покрытиях, а также там, где затруднено обеспечение нормативной толщины защитного слоя. Однако ее использование требует специальных расчетов и конструктивных решений, учитывающих особенности сцепления с бетоном.

Дефекты изготовления железобетонных конструкций, такие как недостаточная толщина защитного слоя, наличие раковин и неплотностей бетона, нарушения режимов тепловлажностной обработки, играют критическую роль в инициировании и развитии коррозионных процессов. Анализ результатов обследований эксплуатируемых конструкций показывает, что наиболее интенсивно коррозия развивается именно в зонах с пониженной толщиной защитного слоя, особенно при длительном увлажнении [17]. Более 70% обследованных конструкций с коррозионными повреждениями — это элементы перекрытий и покрытий, что объясняется их частым увлажнением из-за дефектов гидроизоляции. При этом в сборных конструкциях дефекты встречаются чаще, чем в монолитных, и связаны с нарушениями требований к толщине защитного слоя и технологии ухода за бетоном [17].

Электрохимические методы восстановления и ремонта

В отличие от превентивных мер, применяемых на стадии возведения сооружений, для продления срока службы уже эксплуатируемых и поврежденных железобетонных конструкций все чаще применяются электрохимические методы реабилитации. Их главным преимуществом является возможность восстановления пассивного состояния арматуры и остановки коррозии без разрушения и замены защитного слоя бетона, что минимизирует вмешательство в несущую конструкцию и сохраняет ее первоначальную геометрию [15].

Реалкализация бетона применяется преимущественно для конструкций, коррозия арматуры в которых вызвана карбонизацией. Суть метода заключается в пропускании постоянного электрического тока через бетон. На поверхности конструкции размещается временный анод, контактирующий с щелочным электролитом (обычно раствором карбоната натрия Na2CO3 или калия K2CO3), а арматура выступает в роли катода. Под действием электрического поля гидроксильные ионы (OH⁻) мигрируют к поверхности стали, повышая pH поровой жидкости в приарматурном слое с карбонизированных значений 8–9 до исходных 11,5–12,5. Это приводит к повторному пассивированию стали и остановке коррозионного процесса. Дополнительно катионы щелочных металлов, мигрирующие вглубь бетона, способствуют уплотнению его поровой структуры и улучшению адгезионных свойств [18].

Электрохимическое извлечение хлоридов (ЭХИХ, англ. Electrochemical Chloride Extraction, ECE) используется для удаления ионов хлора из толщи бетона, когда коррозия вызвана хлоридной агрессией (например, при эксплуатации мостов в условиях противогололедных реагентов или морских сооружений). Технология аналогична реалкализации: на поверхность бетона устанавливается анодная сетка, омываемая электролитом, а арматура является катодом. Под напряжением отрицательно заряженные ионы хлора (Cl⁻) мигрируют от стержней к поверхности, переходя во внешний электролит, который затем откачивается и утилизируется. Процесс позволяет снизить концентрацию хлоридов в приарматурной зоне ниже критического уровня и остановить развитие питтингов [19].

Несмотря на высокую технологическую эффективность, применение электрохимических методов требует строгого контроля и имеет ряд жестких ограничений. Главным из них является риск развития водородного охрупчивания высокопрочной и предварительно напряженной арматуры из-за выделения атомарного водорода на катоде (арматуре) в процессе электролиза. Для таких конструкций эти методы, как правило, не применяются или требуют использования специальных импульсных режимов тока с жестким контролем потенциала, чтобы не допустить хрупкого разрушения стали. Кроме того, при проектировании электрохимической обработки необходимо учитывать влияние блуждающих токов на соседние металлические элементы, закладные детали и коммуникации, которые могут не быть электрически соединены с обрабатываемой арматурой [15].

Нормативные документы

  • ГОСТ 8736-2025 Песок для строительных работ. Технические условия
  • ГОСТ 23732-2011 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия
  • ГОСТ 31108-2020 Цементы общестроительные. Технические условия
  • ГОСТ 31383-2008 Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Методы испытаний
  • ГОСТ 31384-2017 Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Общие технические требования
  • СП 28.13330.2017 «Защита строительных конструкций от коррозии». Актуализированная редакция СНиП 2.03.11-85.
  • ОДМ 218.3.001-2010 Рекомендации по диагностике активной коррозии арматуры в железобетонных конструкциях мостовых сооружений на автомобильных дорогах методом потенциалов полуэлемента
  • ASTM C876 Standard Test Method for Half-Cell Potentials of Reinforcing Steel in Concrete

См. также

Примечания

  1. ↑ 1,0 1,1 Федосов, С. В. Исследование процессов коррозионной деструкции железобетонных изделий в агрессивных средах с хлорид-ионами / С. В. Федосов, В. Е. Румянцева, В. С. Коновалова // Вестник гражданских инженеров. – 2016. – № 5(58). – С. 61-67. – EDN XGRIFF.
  2. ↑ 2,0 2,1 2,2 2,3 Пузанов, А. В. Методы обследования коррозионного состояния арматуры железобетонных конструкций / А. В. Пузанов, А. В. Улыбин // Инженерно-строительный журнал. – 2011. – № 7(25). – С. 18-25. – EDN OIYPQR.
  3. ↑ 3,0 3,1 Савин, А. В. К проблеме коррозионной стойкости железобетона / А. В. Савин, В. С. Лесовик, Н. И. Алфимова // Вестник Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова. – 2013. – № 2. – С. 7-12. – EDN PVMBNR.
  4. ↑ 4,0 4,1 Дронов, А. В. Особенности развития питтинговой коррозии стальной арматуры железобетонных изгибаемых элементов / А. В. Дронов // Вестник Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова. – 2017. – № 3. – С. 32-36. – DOI 10.12737/24678. – EDN YGJCSF.
  5. ↑ Смоляго, Г. А. Исследование аспектов хлоридной коррозии железобетонных конструкций / Г. А. Смоляго, А. А. Крючков, С. В. Дрокин, А. В. Дронов // Вестник Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова. – 2014. – № 2. – С. 22-24. – EDN RYXDTN.
  6. ↑ 6,0 6,1 Розенталь, Н. К. О максимально допустимом содержании хлоридов в бетоне / Н. К. Розенталь, В. Ф. Степанова, Г. В. Чехний // Строительные материалы. – 2017. – № 1-2. – С. 82-85. – EDN XXIHUN.
  7. ↑ 7,0 7,1 Лесовик, В. С. Степень гидратации композиционных вяжущих как фактор коррозии арматуры в бетоне / В. С. Лесовик, А. В. Савин, Н. И. Алфимова // Известия высших учебных заведений. Строительство. – 2013. – № 1(649). – С. 28-33. – EDN QAJAHR.
  8. ↑ 8,0 8,1 Алфимова, Н. И. Перспективы применения композиционных вяжущих при производстве железобетонных изделий / Н. И. Алфимова, В. С. Лесовик, А. В. Савин, Е. Е. Шадский // Вестник Иркутского государственного технического университета. – 2014. – № 5(88). – С. 95-99. – EDN SGJFCT.
  9. ↑ Степанова, В. Ф. Влияние добавок микрокремнезема на коррозионную стойкость арматурной стали в бетоне / В. Ф. Степанова, С. С. Каприелов, А. В. Шейнфельд, П. И. Барыкин // Бетон и железобетон. – 1993. – № 5. – С. 28-30. – EDN UOFZYS.
  10. ↑ Румянцева, В. Е. Ингибирование коррозии железобетонных конструкций / В. Е. Румянцева, В. С. Коновалова, Н. М. Виталова // Строительство и реконструкция. – 2014. – № 4(54). – С. 65-71. – EDN SQMBKR.
  11. ↑ Yeomans S. R. Galvanized steel reinforcement in concrete. Elsevier, 2002.
  12. ↑ Tang Y.M., Miao Y.F., Zuo Yixue, Zhang G.D., Wang C.L. Corrosion behavior of steel in simulated concrete pore solutions treated with calcium silicate hydrates. Construction and Building Materials. 30. 252–256 (2012). 10.1016/j.conbuildmat.2011.11.033.
  13. ↑ Sena-Cruz J.,Cunha V., Camões A., Barros J., Cruz P. (2009). Modeling of bond between galvanized steel rebars and concrete. Proceedings of Congreso de Métodos Numéricos en Ingeniería.
  14. ↑ 14,0 14,1 ISO 12696:2012. Cathodic protection of steel in concrete. – Geneva: International Organization for Standardization, 2012.
  15. ↑ 15,0 15,1 15,2 15,3 15,4 Bertolini, L., Elsener, B., Pedeferri, P., Redaelli, E., & Polder, R. B. Corrosion of Steel in Concrete: Prevention, Diagnosis, Repair. 2nd ed. John Wiley & Sons, 2013. 600 p.
  16. ↑ Кустикова, Ю. О. Практические рекомендации и технико-экономическое обоснование применения композитной арматуры в железобетонных конструкциях зданий и сооружений / Ю. О. Кустикова, В. И. Римшин, Л. И. Шубин // Жилищное строительство. – 2014. – № 7. – С. 14-18. – EDN QMAFSH.
  17. ↑ 17,0 17,1 Смоляго, Г. А. Изучение влияния дефектов железобетонных конструкций на развитие коррозионных процессов арматуры / Г. А. Смоляго, В. И. Дронов, А. В. Дронов, С. И. Меркулов // Промышленное и гражданское строительство. – 2014. – № 12. – С. 25-27. – EDN TBVEGN.
  18. ↑ Elsener, B. RILEM technical recommendation on electrochemical re-alkalization for reinforced concrete / B. Elsener [et al.] // Materials and Structures. – 2001. – Vol. 34, No. 9. – P. 553-557.
  19. ↑ Elsener, B. RILEM technical recommendation on electrochemical chloride extraction for reinforced concrete / B. Elsener [et al.] // Materials and Structures. – 2001. – Vol. 34, No. 8. – P. 486-490.


Литература

//

  • Баженов Ю.М. Технология бетона. Изд-во АСВ, 2002. 500 с. ISBN 5-93093-138-0
  • Москвин В.М., Иванов Ф.М., Алексеев С.Н., Гузеев Е.А. Коррозия бетона и железобетона, методы их защиты. М.: Стройиздат, 1980. 536 с.
  • Алексеев С.Н., Иванов Ф.М., Модры С., Шиссль П. Долговечность железобетона в агрессивных средах. М.: Стройиздат, 1990. 320 с.
  • Ратинов В.Б., Розенберг Т.И. Добавки в бетон. М.: Стройиздат, 1989. 188 с. ISBN 5-274-00566-7
  • Пухонто Л.М. Долговечность железобетонных конструкций инженерных сооружений. М.: Изд. АСВ, 2004. 424 с.
  • Леонович С.Н., Литвиновский Д.А., Чернякевич О.Ю., Степанова А.В. Прочность, трещиностойкость и долговечность конструкционного бетона. Ч.1. БНТУ, 2016. 393 с.
  • Батраков В.Г. Модифицированные бетоны. Теория и практика. 1998. 768 с.
  • Розенталь Н.К. Коррозионная стойкость цементных бетонов низкой и особо низкой проницаемости. М.: ФГУП ЦПП, 2006. 520 с.
  • Рамачандран В.С., Фельдман Р.Ф., Коллепарди М. Добавки в бетон. Справочное пособие. М.: Стройиздат, 1988. 575 с.
  • Дворкин Л.И., Дворкин О.Л. Специальные бетоны. Инфра-Инженерия, 2012. 368 с.

//

Источник — «https://stroytechnolog.ru/wiki/index.php?title=Коррозия_арматуры&oldid=3743»