Технология производства колодезных колец с использованием виброформ

Для начала производства стеновых колец (колодезных колец) по ГОСТ 8020-90 необходимо следующее оборудование:
- бетоносмеситель для жестких бетонных смесей
- виброформа для производства колодезных колец
- подъемное устройство или кран-балка
- металлические поддоны (желательно).

Более подробно можно посмотреть здесь - Оборудование для производства колодезных колец

Применение жестких бетонных смесей с жесткостью Ж1 обусловлено технологией производства. Можно использовать форму для заливки бетонной смеси большей подвижностью, но на десятки минут возрастает цикл производства одного кольца и теряется преимущество виброформы - немедленная распалубка.

Итак, бетон с жесткостью Ж1 необходимо замешать и доставить к форме. Совершенно отпадает гравитационный бетоносмеситель (груша), поскольку такие смеси промешать на ней нельзя. Не совсем подходит и виброформа как средство утилизации остатков бетона, поскольку подвижность его будет неконтролируема; практичнее в этом случае будет использовать простую форму кольца. Остается рассмотреть два варианта: бетонный узел завода и бетоносмеситель, установленный непосредственно в цехе.

Бетонный узел имеет свои определенные преимущества:
- дозирование исходных материалов идет с высокой точностью;
- перемешивание бетонной смеси производится в течение заданного времени с высокой интенсивностью.

Из недостатков приготовления жесткой бетонной смеси на БСУ необходимо отметить необходимость ее последующей транспортировки бадьёй или автосамосвалом.

Изготовление бетонной смеси непосредственно в цехе - основной вариант организации производства в условиях небольших предприятий. Бетонная смесь в небольших количествах (по 0,1-0,3 куб.м) поступает к виброформе. Так отследить изменение влажности заполнителей или иных причин, влияющих на удобоукладываемость бетона намного легче. Во-вторых, намного короче по времени транспортное плечо, практически отпадает необходимость следить за изменением консистенции бетонной смеси во времени (от изготовления до формовки).

Внешнее кольцо виброформы устанавливается на ровный пол или металлический поддон, в него закладывается армирующий каркас. При изготовлении колец с замком дополнительно устанавливается нижний пустотообразователь. Устанавливается внутренний сердечник и фиксируется металлическими пальцами при совмещении отверстий петель внешнего кольца и отверстий на косынках внутреннего сердечника. При изготовлении колец с проушинами устанавливаются проемообразователи.

Условно можно принять, что для производства одного колодезного кольца КС 10.9 необходима площадка 1,6х1,6 м; КС15.9 - 2,1х2,1 м; КС20.9 - 2,6х2,6 м.

В бетоносмесителе замешивается жесткая бетонная смесь состава, кг/куб.м. бетона:

Внимание! Количество воды приведено для песка влажностью 4%, при использовании сырого песка возможна ситуация, когда добавление воды вообще не понадобится. Количество воды, необходимое для достижения необходимой консистенции бетона также зависит от модуля крупности песка и его вида. Применение суперпластификатора С-3 является не обязательным, но желательным. Суперпластификатор С-3 может быть заменен на добавки аналогичного действия. В жестких бетонных смесях также эффективны пластифицирующе-воздухововлекающие добавки. С целью улучшения качества продукции (водонепроницаемости, морозостойкости) возможно применение микрокремнезема, а также готовых добавок на его основе. Допускается использование добавок-гидрофобизаторов.

Класс бетона по прочности на сжатие - В15 (М200). Плотность бетонной смеси, изготовленной по приведенным нормам - 2350 кг/куб.м, плотность бетона 2280 кг/куб.м.

В форму вручную лопатами или при помощи механизированного устройства подается готовая бетонная смесь. После этого включаются вибраторы и производится виброуплотнение в течение 1-2 минут. По мере оседания смеси, при необходимости добавляются новые порции бетона. Поверхность кольца заглаживается мастерком. При изготовлении колец с замком устанавливается верхний металлический пустотообразователь.

После этого извлекаются металлические пальцы, скрепляющие две части формы. При изготовлении колец с проемами - извлекаются проемообразователи.

Производится подъем формы: вначале внутренняя часть (сердечник), затем внешнее кольцо, которые сразу же устанавливается на место изготовления следующего колодезного кольца. При изготовлении колец с замком - поднимают верхний пустотообразователь (нижний пустотообразователь извлекается только после перестановки готового колодезного кольца).

Цикл изготовления изделия повторяется.

По окончанию рабочей смены форма очищается от остатков бетона и смазывается любой смазкой на масляной основе (возможно использование отработки). В процессе производства между формовками отдельных бетонных колец смазка формы не требуется.

Время, необходимое для набора прочности, достаточной для перестановки кольца, существенно зависит от температуры в цехе. При 20 °С кольцо можно переставлять через 1,5-2 суток. Отпускная прочность бетона должна составлять не менее 70%. Для достижения такой прочности продукцию необходимо выдержать не менее 7 суток.

Расход бетонной смеси на изготовление одного колодезного кольца (без учета возможных потерь) составляет: КС10.9 - 0,244 куб.м., КС15.9 - 0,357 куб.м.; КС20.9 - 0,470 куб.м.

Армирование кольца осуществляется при помощи каркаса из проволочной сетки с шагом 10-20 см. Для изготовления сетки используется арматурная проволока класса Вр-1 диаметром 4-5 мм по ГОСТ 6727-80. Возможно применение арматурной стали термомеханически упрочненной стержневой классов Ат-IIIС и Ат-IVС по ГОСТ 10884-94 и стержневой горячекатаной классов А-I, А-II и А-III по ГОСТ 5781-82.

Посмотреть обсуждение вопроса армирования колодезных колец можно на форуме в теме "Армирование колодезных колец"

Готовые изделия - кольца колодезные или кольца стеновые (КС) - применяются для устройства круглых колодцев подземных трубопроводов канализационных, водо- и газопроводных сетей.

Более подробное описание технологического процесса (паспорт на форму + технологическая карта) передается при покупке формы.