ООО "СтройТехнология"
tula@stroytechnolog.ru

ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИИ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

ГЛАВНАЯ НОВОСТИ ПРАЙС-ЛИСТ КАТАЛОГ ДОСТАВКА

 

Перегородочные плиты и панели. История

по книге Крутов П.И., Цуканов Ю.С. Гипс и гипсовые изделия в сельском строительстве, М., 1971

В жилищном строительстве, как в сельском, так и в городском, площадь перегородок почти в два раза превышает жилую площадь помещений. Стоимость же перегородок имеет значительный удельный вес в затратах на постройку дома, особенно при использовании для устройства перегородок дорогостоящей древесины. Между тем почти повсеместно имеется возможность снизить стоимость перегородок при применении высококачественных перегородочных изделий, изготовленных на основе гипсовых вяжущих. К таким изделиям относятся плиты и панели, которые могут быть изготовлены из одного гипса или гипсобетона. Гипсовые или гипсобетонные плиты можно применять во всех помещениях, за исключением тех, которые имеют высокую влажность (санитарные узлы, бани, прачечные и др.)

В настоящее время имеется большое количество различных типов перегородочных плит. Они отличаются друг от друга конструкцией (сплошные, пустотелые и др.), технологией формования (литье, вибрация, трамбование), видом заполнителя (минеральный, органический) и наличием или отсутствием арматуры (рейки, камыш и др.).

пустотелая пазогребневая плита чертеж формы для изготовления пазогребневых плит из гипса

Мелкоразмерные перегородочные плиты могут изготавливаться из полуводного гипса с минеральными или органическими заполнителями или без них (из одного гипса). В строительной практике применяются мелкоразмерные плиты нескольких типов.

Простейшее изготовление перегородочных плит может быть осуществлено в деревянной разборной форме. Боковые щиты и днище формы делают из 40-мм строганных досок. Форму скрепляют болтами с нарезными концами и фасонной гайкой. Параллельность противоположных боковых щитов формы обеспечивается устанавливаемыми распорками.

В кромках плит проделывают треугольный или полукруглый шпунт. Для этого к боковым щитам форм прибивают планки треугольного сечения. Для образования гребня (если он нужен) в длинной нижней кромке плиты к днищу формы прибивают планки трапецеидального сечения. Шпунт в верхней длинной кромке плиты вырезается ножом после схватывания гипса. Наличие гребня и шпунта в кромках плит обеспечивает надежное крепление их друг к другу при устройстве перегородок. Горизонтальный шпунт нижележащей плиты заполняется гипсовым раствором, а затем в него вставляется гребень верхней плиты. Вертикальное отверстие, образуемое двумя смежными плитами, заливается гипсовым раствором. Устойчивость перегородок из малоразмерных плит достигается установкой между потолком и полом вертикальных деревянных брусков сечением 5х5 см, через каждые 2,5-3 м. Иногда изготовляют плиты с гладкими кромками, без шпунта и гребня, в этом случае применяют вертикальные деревянные рейки сечением 2,5х5 см, а образовавшиеся в местах соединения швы заливают гипсовым раствором.

Объемный вес перегородочных плит толщиной 10 см может колебаться в пределах 950-1300 кг/м3, для плит толщиной 8 см допускается увеличение объемного веса до 1700 кг/м3. Предел прочности при сжатии в высушенном до постоянного веса состоянии должен быть не менее 35 кг/см2.

Гипсошлаковые плиты. Формование вибрированных гипсошлаковых плит может производиться как при горизонтальном, так и при вертикальном положении форм.

Для формования в горизонтальном положении применяются одно- или многоячейковые формы, располагаемые на виброплощадке. После вибрирования изделия выдерживают в формах до окончания схватывания смеси. Затем формы разбирают, плиты грузят на вагонетки и направляют на склад. Если возникает необходимость, то на вагонетках плиты направляются на искусственную сушку. Очищенные и смазанные формы возвращаются к месту заполнения бетонной смесью.

При формовании в вертикальном положении гипсошлакобетонная смесь выгружается в разборную пакетную форму-вагонетку с вертикальным наполнением, стоящую на виброплощадке. Последующие операции те же, что и при формовании плит в горизонтальном положении. При изготовлении плит в вертикальном положении снижаются затраты труда на формование, так как отпадает процесс заглаживания лицевой поверхности плиты, кроме того, выдерживаются более точно геометрические размеры плит.

Приготовляют гипсошлаковую бетонную смесь в растворомешалках емкостью 150 л. После 15-20 замесов необходимо очищать барабан мешалки.

При формовании гипсошлаковых бетонов из жестких смесей сушка плит не проводится, так как влажность отформованных изделий через 5-6 часов достигает 12%. При формовании плит из полужестких смесей сушка производится в туннельных камерах, работающих по принципу прямотока. В качестве теплоносителя применяется смесь воздуха и топочных газов, температура смеси 60-80 °С, длительность сушки 10-12 часов.

Готовые плиты складирую на ребро в 3-4 ряда по высоте с деревянными прокладками, между плитами оставляют зазоры в 2 см.

Расход сырья на 1 м2 гипсошлаковых плит толщиной 8 см при формовании их в вертикальном положении составляет около 48 кг гипса и 72 л шлака (без учета потерь).

Литые гипсоопилочные плиты. При малой добавке органического заполнителя (5% опилок от веса смеси) литые гипсовые плиты могут изготавливаться на карусельной машине и на полумеханизированной установке.

При односменной работе производительность карусельной машины составляет около 230 тыс. м2 в год, а полумеханизированных установок – около 60 тыс. м2 в год.

Карусельная машина представляет собой периодически вращающийся стол со вмонтированными на нем 28 сдвоенными формами. В желобе чугунной станины расположены ролики, по которым скользит стол. Диаметр стола 6 м. Во время формования стол периодически останавливается для заполнения форм гипсоопилочной смесью и для выталкивания отформованных плит из форм – эти две операции происходят на различных участках стола, но выполняются одновременно. За время движения по кругу гипсоопилочная смесь в формах схватывается, и к моменту выталкивания из форм прочность плит является достаточной для их перемещения на конвейер.

Форма карусельной машины состоит из днища, двух боковых и двух торцевых стенок. Боковые днища формы перед выталкиванием плит раздвигаются, а передние торцовые стенки откидываются вперед, занимая горизонтальное положение. Торцовая задняя стенка совершает в период выталкивания поступательное движение, скользя из крайнего заднего положения в крайнее переднее и обратно. Из форм плиты передвигаются в положение «на ребро» и передаются по откинутой передней стенке на ленточный конвейер, подающий их к сушильным вагонеткам.

Гипсоопилочная смесь поступает в формы из непрерывно действующей быстроходной лопастной мешалки.

При изготовлении плит на полумеханизированной установке основное оборудование состоит из растворомешалки и металлических многоячейковых форм-вагонеток (на 7 плит). Такая металлическая форма состоит из поддона, четырех боковин и шести делительных перегородок. Подача гипса и опилок к приемному бункеру элеватора осуществляется автомашинами или вагонетками. В расходный бункер гипс и опилки подаются элеватором с разводной течкой.

Гипс и опилки дозируются мерником бункерного типа, смонтированным на весах, вода – мерным бачком.

Продолжительность смешивания гипса с опилками длится около 1,5 минут, а весь цикл работы растворомешалки, включая ее очистку – около 5 минут. Подготовленная форма вагонетка передаточной тележкой подается к растворомешалке. Гипсоопилочная смесь заливается через лоток в форму-вагонетку и выдерживается в ней 8-12 минут до окончания схватывания гипса. Затем производят распалубку. Отформованные плиты устанавливают на ребро на вагонетки и направляют в сушильную камеру.

При изготовлении плит толщиной 10 см расход гипса составляет около 85 кг/м2 плиты. Расход условного топлива – 20 кг/м2.

Крупноразмерные перегородочные панели, изготавливаемые из гипсобетона, предназначаются для устройства ненесущих перегородок. Размеры панелей по длине от 3 до 5 м, высотой – на комнату. Трудоемкость изготовления перегородок из крупных гипсобетонных панелей снижается на 55% по сравнению с перегородками из мелких плит. По способу формования разделяют три основных схемы приготовления крупноразмерных панелей:

1) на стендах в опрокидных формах (способ А.В.Волженского и Г.С.Когана);
2) в вертикальной опалубке (способ Б.Н.Фомина и И.И.Добржанского);
3) на прокатных станах Н.Я.Козлова, В.М.Большакова и др.

Организация производства наиболее проста по первым двум способам.

Изготовление панелей на стендах с опрокидной платформой. Стенд состоит из деревянной платформы, укрепленной на металлическом каркасе и покрытой фанерой и линолеумом на водостойком клее. Платформа может изменять свое положение, вращаясь вокруг оси до вертикального включительно. Изменение угла наклона платформы достигается при помощи специального механизма, который приводится в действие от электродвигателя. Для уплотнения смеси во время формования снизу платформы прикреплены вибраторы. Платформа по периметру окаймлена деревянной рамкой, одна сторона которой не закреплена наглухо и снимается вместе с отформованной панелью.стенд для изготовления гипсобетонных панелей

Гипсобетонная масса затворяется водой в бетономешалке и раздаточным бункером распределяется по плоскости платформы. Равномерному распределению гипсобетонной массы и ее уплотнению способствует кратковременная вибрация. Поверхность панели разглаживают при помощи рейки.

После приобретения панелями достаточной прочности платформе придают вертикальное положение и зачаливают панель тросом под съемную рейку рамы, а затем при помощи подъемно-транспортного приспособления снимают панель со стенда и перемещают на кассетный склад для естественной сушки или перегружают на вагонетку для отправки в сушилку.

В состав гипсобетонной массы могут входить топливные или доменные гранулированные шлаки, щебень из пористых известняков или кирпичного боя и др. в соотношении (гипс : заполнитель) от 1:1,5 до 1:4 по объему. При изготовлении гипсобетона для панелей желательно применять заполнитель с объемным весом около 1000 кг/м3. Применяемая бетонная смесь должна иметь осадку конуса 10-13 см и рабочую водопотребность в пределах 0,65-0,70. Если состав формовочной массы жирный, образуется гладкая поверхность панели, при тощих - поверхность изделия требует дополнительной отделки.

Предел прочности при сжатии контрольных образцов из гипсобетонной массы в возрасте 1-1,5 ч должен быть не менее 15 кг/см2.

На стендах можно изготавливать панели размерами по длине от 3 до 5 м, по высоте от 2,5 до 3,5 м и по толщине от8 до 12 см. Объемный вес гипсобетона колеблется от 1100 до 1400кг/м3. Вес панели - в зависимости от ее размеров - находится в пределах от 0,5 до 2,9 т. Для придания транспортной и монтажной жесткости панели армируются отходами древесины или рейками, из которых изготавливается каркас (сетка). Для повышения сборности и готовности панели перед бетонированием в формы устанавливаются оконные и дверные коробки.

Стенд с рычажно-подъемной рамой представляет собой более упрощенную конструкцию. Формование производится при горизонтальном положении платформы; по окончании формования рама с панелью устанавливается в наклонное положение под углом 75-80о.

Сушат панели и хранят их на строительных площадках в вертикальном положении под навесом для защиты от воздействия атмосферных осадков.

На стенде за смену можно изготовить до 100 м2 панелей.

Изготовление панелей в вертикальной опалубке. Опалубка состоит из двух вертикальных щитов, укрепленных на жестких металлических формах. Одна из форм закреплена неподвижно на фундаменте, а другая устанавливается на двух подвижных балках, благодаря чему расстояние между деревянными щитами можно увеличить или уменьшить. Установленное расстояние между щитами опалубки соответствует толщине изготавливаемой перегородки. Щиты покрывают двумя рядами металлической сетки 6х8 и 1х1 - 2х2 мм и съемным полотнищем из плотной ткани. Если панель изготавливается с дверным проемом, то к нижнему деревянному обвязочному бруску щита предварительно крепят дверную коробку. После установки на торцах опалубки съемных боковых вкладышей с наплывами для образования пазов форму наполняют гипсобетонной массой, которая поступает из бункера смесительной установки. При заполнении формы включают вибраторы, с помощью которых смесь распределяется по форме и уплотняется. Во время формования значительная часть избыточной влаги удаляется из гипсобетона через фильтровальную ткань и дренирующие полости формы.

Применяемый гипсобетон состоит из гипса и шлака в соотношении 1:4 (по объему); рабочая водопотребность 1,05-1,1, влажность шлака около 7%. При таком содержании воды необходимо использовать вибрацию с применением замедлителей схватывания гипса.

Изготовление панелей на прокатном стане. Из существующих способов производства гипсобетонных панелей самым прогрессивным является изготовление их методом проката. Прокатный стан дает возможность получать различные размеры панелей (максимальные размеры 3х6 м) как сплошных, так и с проемами (оконными и дверными коробками).

Для изготовления панелей применяется гипсобетон состава 1:1:1 (гипс:опилки:песок, по объему). Для повышения жесткости панели армируются каркасом из деревянных реек сечением 20х10 мм.

Технологической схемой производства предусматривается подготовка сырья, сборка каркасов панелей, приготовление гипсобетонной смеси, формование - прокат панелей, сушка и транспортирование их на склад готовой продукции.

Заполненный гипсобетонной смесью каркасы прокатывают между обжимными валками и верхней формующей лентой прокатного стана.

Прокатный стан состоит из нижней и верхней формующих резиновых лент шириной 3,2 м, направляющих валков, которые калибруют толщину прокатываемой панели, шнекоукладчика, распределяющего гипсобетонную смесь по ширине ленты, и приспособлений для очистки ленты от налипшего гипса. Стан управляется с мостика, расположенного возле растворомешалки. При выходе со стана панели попадают на рольганг-конвейер, направляющий их на кантовальную машину. С ее помощью панель поворачивают на 75-80о. Затем тельфером панели устанавливают на кассетные сушильные вагонетки. Сушат панели в туннельных сушилках непрерывного действия до остаточной влажности 12%. Теплоносителем в сушилке являются дымовые газы, разбавленные воздухом. Температура газов на входе 120 °С, на выходе 40 °С. Высушенные панели поступают на кассетный склад.

Транспортируют панели, изготовленные любым из описанных способов, в специально оборудованных автомашинах. Панели на припостроечных объектах должны храниться в сборно-разборных металлических или деревянных кассетах.

Рекомендуем посмотреть:
Гипсобетон. Изделия из гипсобетона

ГЦПВ - один из лучших видов вяжущего для гипсобетона

Гипс - основа гипсобетона

Пазогребневые формы для изготовления гипсовых плит

 

Популярное оборудование

Форма кольца КС10.9

Виброформа колодезного кольца КС10.9

Виброформа универсальная крышка-днище для метрового кольца

Виброформа крышки колодца

Бетоносмеситель

Бетоносмеситель принудительный
от 50 до 500 литров

Виброформа для производства блоков стен подвалов

Виброформа ФБС 24.4.6

Плита дорожная 2П-30-18-30

Форма плиты дорожной